Wirtschaftlichkeit ist enorm wichtig bei Produktion und Logistik, da Betriebsabläufe so sinnvoll gestaltet werden können. Bei der Planung eines Lagers sind daher unterschiedliche Punkte zu beachten, da Räumlichkeiten und Zweck des Lagers berücksichtig werden müssen. Abläufe im Betrieb können so effizient gestaltet werden.

Daher sollten Sie die Anforderungen beachten, die in Ihrem Betrieb entstehen, bevor Sie mit der Planung Ihres Lagers beginnen. Konkret also, welche Waren und Materialien sollen gelagert werden und in welchen Mengen? Diese Angaben sind entscheidend, um die Dimensionen des Lagers und seiner Einrichtung korrekt festlegen zu können. Daher kommt es hier besonders auf eine hohe Qualität der ausgewerteten Daten an.

Grundsätzlich sollte dabei mit einer ausreichenden Reserve geplant werden, um auch in Zeiten von Belastungsspitzen ausreichend Kapazitäten verfügbar zu haben. In der Praxis hat sich ein maximaler Lagerfüllgrad – bezogen auf die verfügbaren Lagerplätze – von 80 bis maximal 90 Prozent als optimal herausgestellt. Ein höherer Füllgrad wirkt dagegen im Betriebsalltag häufig kontraproduktiv.

Paletten

Für die optimale Platzausnutzung der dreidimensionalen Lagerhülle ist die Einrichtung mit Regalen und Lagersystemen der massgebliche Faktor. Palettenregale bieten den Vorteil der Standardisierung und des einfachen Handlings beim Ein- und Auslagern und bei der Kommissionierung, benötigen jedoch viel Fläche – und das vollkommen unabhängig von der konkreten Lagermenge auf der Palette. Zudem muss bei der Höhe des Faches ein ausreichender Freiraum berücksichtigt werden, der als Spiel für das Ein- und Auslagern mit Handhubwagen, Stapler oder Flurförderzeug benötigt wird.

Palettenregale sind in unterschiedlichen Ausführungen erhältlich und eignen sich sowohl für die Einrichtung von einzelnen Lagerplätzen als auch für die Ausstattung von grossen Logistikzentren. Es besteht grundsätzlich die Möglichkeit der Automatisierung, jedoch ist diese – im Vergleich etwa zu einer KLT-basierten Lagertechnik – technisch deutlich anspruchsvoller und damit kosten- und wartungsintensiver. Zudem muss bei einem Palettenhochregallager die Tragfähigkeit der Bodenplatte ausreichend dimensioniert sein, um die auftretenden Punkt- und Flächenlasten zu bewältigen.

Metallregale und Handfächer

Für die Lagerung von Kleinteilen sind Metallregale und Handfächer die bessere Wahl, denn hier können die Lagerfächer sehr viel kleiner und ohne zusätzliche Reserven dimensioniert werden. Somit lassen sich mit einem Handfachregal deutlich mehr kleinere Lagerplätze auf der gleichen Grundfläche einrichten und der verfügbare Platz besser ausnutzen. Besonders platzsparend sind dabei Paternoster, die Waren durch ein System von rollierenden Tablaren auf engstem Raum lagern können und nur wenig Stellfläche benötigen.

Ist eine fördertechnische Anbindung vorgesehen, sind Regalsysteme für Kleinlastträger (KLT) die beste Wahl. Diese stellen wie die Palette einen normierten und standardisierten Ladungsträger dar, der sowohl in einem AKL (automatisches Kleinteilelager) als auch auf einer Behälter-Fördertechnik genutzt werden kann.

KLT sind zudem erste Wahl, wenn es um kleine Mengen von Schüttgütern wie Verbindungselemente, kleine Ersatzteile oder andere Artikel geht. Auch Kanban-Systeme basieren häufig auf KLT, die zusätzlich mit einem Barcode versehen sind, der eine schnelle und zuverlässige Bestandsaufnahme und automatisierte Nachbestellung ermöglicht.

Beachten Sie bei der Planung eines Lagers alle wichtigen Aspekte. (Bild: © Dmitry Kalinovsky)

Unterschiedliche Artikel sortieren

Ein Lager bringt in der Regel Kosten, aber kein Geld ein. Daher ist es wichtig, die Kosten möglichst gering zu halten, ohne dabei die Lieferfähigkeit zu gefährden oder aufgrund von fehlendem Material Produktionsengpässe zu riskieren.

Pro Artikel muss also die richtige Lagermenge gefunden werden, sie bestimmt die notwendige Lagerfachdimension und Anzahl von benötigten Fächern. Auch für das Lagerlayout, also die räumliche Gestaltung von Lager-, Frei- und Fahrflächen sind Häufigkeit und Menge der umgeschlagenen Waren bestimmende Kriterien für eine möglichst optimale Raum- und Flächennutzung. Besonders häufig drehende A-Artikel sollten dabei so gelagert werden, dass ihre Lagerplätze schnell und mit möglichst kurzen Wegen erreicht werden können, während langsam drehende C-Artikel, die nur wenige Zugriffe im Jahr verzeichnen, in den peripheren Lagerbereichen etwa am Gangende oder auf den obersten Ebenen gelagert werden sollten.

„Chaotische Lagerhaltung“ als effiziente Möglichkeit

Anders als der Name vermuten lässt, ist die chaotische Lagerhaltung eine besonders effiziente Möglichkeit, ein Lager zu betreiben. Voraussetzung hierfür ist jedoch eine adäquate IT-Unterstützung in Form einer Lagerverwaltungssoftware, die die Vergabe und Verwaltung von Lagerfächern übernimmt.

Ist eine solche Software nicht im Einsatz, wird in der Regel mit Stammfächern gearbeitet, um Artikel immer an einem festgelegten Platz zu lagern. Oft befinden sich direkt über oder unter dem in Arbeitshöhe eingerichteten Stammfach Reservefächer, in denen Überkapazitäten des Artikels eingelagert werden und aus denen das Stammfach bei Bedarf nachgefüllt wird. Stamm- und Reservefächer lassen sich auch mit einem Lagerverwaltungssystem abbilden, und sie werden sowohl bei Klein- und Kleinstlagern genutzt als auch bei grossen Lagern mit tausenden von Lagerplätzen.

Fazit

Ob Stammfächer oder chaotische Lagerung, Klein- oder Palettenlager, ohne eine Lagerverwaltungssoftware lässt sich das Lager kaum wirtschaftlich betreiben. Sie empfiehlt sich bereits für Kleinunternehmen mit wenigen Artikeln und wird mit zunehmender Lagergrösse und -Menge immer wichtiger, um alle Materialien im Lager zu finden. Sie sollte im Idealfall Teil einer unternehmensweiten ERP-Lösung sein, um kontinuierliche Optimierungen zu ermöglichen und das Lager immer wieder an neuen Rahmenbedingungen auszurichten.

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