Im Prozess der Produktion ist die richtige Lagerung von Gütern und Arbeitsmaterialien ein wichtiger Schritt. Achten Sie darauf, dass Sie das Lager so einrichten, dass die betrieblichen Arbeiten kostengünstig, sicher, geordnet und effizient ablaufen können.

Bei der optimalen Lagerausstattung sind nicht nur die passende IT und FFZ wichtig – auch Ihre Mitarbeiter sollten bei ihren Arbeiten unterstützt werden. Beachten Sie bei der Planung Ihrer Lagerräume daher auch organisatorische Aspekte, damit die Abläufe in Ihrem Betrieb bestmöglich gestaltet werden können.

Fläche und Höhe des Lagers

Zum wichtigsten Lagerbedarf zählt zunächst das Lager selber, genauer: der Raum, den es einnimmt. Je nach Art, Grösse und Menge der zu lagernden Artikel und den erforderlichen Lagerbedingungen muss die räumliche Hülle gestaltet werden. Dabei sollten auch mögliche Steigerungen der Lagerkapazität berücksichtigt werden, um auch in Zeiten des Wachstums nicht an Kapazitätsgrenzen zu stossen und auf ein externes Aussenlager zurückgreifen zu müssen, das die Kosten für die Lagerhaltung ebenso erhöht wie den administrativen Aufwand.

Wenn eine Lagerimmobilie auf der grünen Wiese neu geplant wird, sollte bei der Kapazitätsplanung mindestens das Wachstum der nächsten zehn Jahre eingerechnet werden, um die benötigte Fläche zu ermitteln. Denn spätere Erweiterungen im laufenden Geschäft sind in der Regel deutlich kostenintensiver und mit hohem personellen Mehraufwand verbunden – wenn sie überhaupt am Standort zu realisieren sind.

Die verfügbare Grundfläche kann jedoch durch verschiedene Massnahmen optimal genutzt werden. Werden Regale aufgebaut, lässt sich nicht nur die Grundfläche, sondern auch der verfügbare Raum nutzen; Schmalgangstapler ermöglichen sehr enge Abstände der einzelnen Regalzeilen und damit eine nochmals verbesserte Raumnutzung. Sollen viele kleine Artikel gelagert werden, ist eine platzsparende Lagerung in Paternostern, AKL oder Handfächern möglich, zudem lässt sich durch organisatorische Massnahmen wie Pick&Pack der Bedarf an Handlingfläche verringern.

Das perfekte Regal

Um möglichst viele und unterschiedliche Güter auf kleinster Fläche lagern zu können, sind Regale unverzichtbar. Diese müssen im Lager bestimmte Voraussetzungen erfüllen, denn oft werden darin schwere Güter in Höhen von mehreren Metern gelagert. Daher bestehen Lagerregalsysteme aus Metallelementen, die ohne Probleme dauerhaft diese hohen Lasten aushalten können. Je höher das Regal werden soll, desto wichtiger wird dabei auch die Tragfähigkeit des Bodens, denn die Punktlast auf den am Boden montierten Regalstützen kann durchaus einige Tonnen betragen.

Die meisten Lagergüter sind für einen einfacheren logistischen Umschlag palettiert. Palettenregale ermöglichen die Einlagerung von Paletten (quer oder längs) und verfügen daher oft über keine eigenen Regalböden. Die Traversen, auf denen die Palette liegt, sind mit den Regalstützen verbunden, in der Regel über ein Stecksystem, mit dem sich ihre Höhe (und damit auch die Fachhöhe) regulieren lässt.

Das perfekte Regal (Bild: © Christian Delbert – shutterstock.com)

In Fachbodenregalen werden nicht palettierte Teile direkt auf Fachböden aus Stahl oder Holz eingelagert, was im Vergleich zur Palettenlagerung mit einem höheren manuellen Bearbeitungsaufwand verbunden ist. Fachbodenregale eignen sich besonders für die Lagerung von Kleinmengen, etwa für ein Reparaturlager, und werden oft nicht höher als maximal zwei Meter aufgebaut, um eine manuelle Kommissionierung zu ermöglichen.

Kragarmregale eignen sich für die Lagerung langer Güter, die nicht auf Paletten gelagert werden können, beispielsweise Rohre, Bretter oder Stangen. Die Kragarme können starr oder beweglich ausgeführt sein.

Durchlaufregale eignen sich besonders für die platzsparende Lagerung gleichartiger Lagergüter und ermöglichen es, gleichzeitig ein Fach zu bestücken und daraus zu kommissionieren. Die Ladeeinheiten werden in Kanälen hinter- und übereinander eingelagert, entweder als Paletten oder in KLT. Dieses Lager eignet sich besonders für Artikel mit einem hohen Lagerbedarf und vielen Zugriffen, zudem ermöglicht dieser Aufbau die Sicherstellung der FIFO-Entnahmestrategie (First-in, First-out), was etwa im Bereich der Lebensmittellogistik von entscheidender Bedeutung ist.

Ordnung

Um auf die gelagerten Güter zugreifen zu können, ist es notwendig, die Lagerplätze visuell zu kennzeichnen. Jeder Lagergang und jedes Fach braucht eine eindeutige Benennung und Kennzeichnung, damit Kommissionen oder andere Lagerbewegungen schnell und effizient erledigt werden können. Zur besseren und schnelleren Orientierung der Kommissionierer sollten zudem die Gänge mit grossen Schildern an der Gangeinfahrt gekennzeichnet werden.

Üblich sind numerische oder alphanumerische Codierungen, etwa: 01-20-3-A (Gang-Säule-Ebene-Fach), die zwar auf Anhieb wenig sprechend aussehen, sich jedoch schnell erschliessen, wenn man die zugehörige Lagertopografie betrachtet. Wichtig ist, dass die Codierung einheitlich und durchgehend ist; logische Brüche erschweren es vor allem neuen Mitarbeitern, sich zu orientieren, und erhöhen die Zeit, die für die Lagerplatzsuche benötigt wird.

Die Kennzeichnung der Fächer muss eindeutig sein, es muss also klar zu erkennen sein, welches Fach gemeint ist. Daher sollten die Aufkleber oder Magnetschilder immer an der gleichen Stelle platziert werden, um Einheitlichkeit zu erreichen. Zusätzlich können die Lagerplätze mit Bar- oder QR-Codes gekennzeichnet sein, um eine Identifikation per Scanner zu ermöglichen. Auf eine Beschriftung in Klartext sollte jedoch nicht verzichtet werden, um die Orientierung zu erleichtern.

Neben den Lagerplätzen müssen auch die Fahrwege für Stapler und FFZ gekennzeichnet werden, damit jene auch im hektischen Tagesgeschäft nicht einfach mit Paletten zugestellt werden, worunter der Betriebsablauf leidet. Zudem müssen die Regalstützen gesichert werden, um zu verhindern, dass sie bei einer Karambolage mit einem Stapler (der möglicherweise seine Schubkraft durch die transportierte Last noch erhöht) beschädigt werden oder gar einknicken. Ein Anfahrschutz aus stabilem Stahl dient dazu, die Regalstützen vor diesen Kräften zu schützen und Stösse abzufangen.

Transport- und Lagerbehälter

Auch wenn die Europalette das wichtigste logistische Ladehilfsmittel darstellt, ist sie für viele betriebliche Prozesse nicht optimal geeignet. Viele Unternehmen setzen daher auf KLT (Kleinladungsträger), Gitterboxen oder andere Transportbehälter, die sich besser in die eigenen Betriebsabläufe integrieren lassen.

So bieten KLT die Möglichkeit, Kleinmengen oder kleine Artikel sicher und stabil zu lagern, mit einem Deckel vor Staub zu schützen und an Produktion oder Kunden auszuliefern. Eine Sonderrolle nehmen dabei die VDA-KLT ein, die in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Es handelt sich hierbei um Poolbehälter, die dazu dienen, die logistischen Anforderungen in der gesamten Lieferkette zu harmonisieren und effizienter zu gestalten. Daher spielen sie nicht nur in der Lager-, sondern auch in der Versandlogistik eine wichtige Rolle. Durch die genormten Grössen und Masse lassen sie sich auch auf fördertechnischen Anlagen einsetzen, etwa auf Rollenbahnen, Ketten- oder Bandförderern.

KLT und andere Lagerboxen ermöglichen eine sehr kompakte Lagerung und sind damit besonders geeignet, um den Lagerbedarf an C-Artikeln effizient zu bevorraten und umzuschlagen. Des Weiteren eröffnet die Lagerung in KLT die Möglichkeit, die nachgelagerten Prozesse (Versand, Wareneingang beim Empfänger, innerbetrieblicher Transport zum Point of Fit und Verbrauch) zu standardisieren, indem statt proprietärer Verpackungseinheiten Ladungsträger mit fest definierten Füllmengen je Artikel umgeschlagen werden.

Bei Poolbehältern muss zudem der Lagerbedarf berücksichtigt werden, da diese Behälter durch die Lagerung dem Pool für kürzere oder längere Zeit entzogen werden. Die durchschnittliche Lagermenge muss daher auf die für die weiteren logistischen Prozesse benötigte Menge aufgeschlagen werden.

Das gilt auch für die Beschaffung von Paletten, die ebenfalls einem Pool angeschlossen sind. Werden die Lagerartikel darauf gelagert und umgeschlagen, muss ermittelt werden, wie viele Lagerplätze dauerhaft belegt sind. Dies stellt den reinen Lagerbedarf für Paletten dar, die sich nicht im Umlauf befinden und daher vom Betrieb angeschafft werden müssen.

Flurförderzeuge (FFZ) und Stapler

Für die wirtschaftliche und sichere Ein- und Auslagerung von Paletten sowie für einen möglichst effizienten Warenfluss müssen beim Lagerbedarf auch Stapler, Handhubwagen oder FFZ berücksichtigt werden. Je nach Antrieb müssen zudem ggf. Plätze für die Aufladung der Batterien oder die Betankung vorhanden und entsprechend eingerichtet sein.

Für den Transport leichter oder schwerer Paletten auf kurzen Wegen oder bei schmalen Fahrgängen eignen sich Handhubwagen oder Hydraulikstapler mit Niederhub. Diese können mit einer Handgabel ausgestattet sein, über die das Gerät bewegt und bedient wird, oder über einen Sitz verfügen, auf dem der Bediener Platz nimmt. Geräte mit Niederhub sind nur in der Lage, Paletten bodennah zu transportieren, für die Ein- und Auslagerung in höhergelegene Fächer sind sie nicht geeignet, auch nicht zum Stapeln von Paletten übereinander.

Diese Aufgaben lassen sich mit einem Hochhub-Gerät absolvieren, das mit Last Hubhöhen von mehreren Metern erreichen kann. Dennoch eignen sich diese Geräte nicht für Läger, in denen ein hoher Durchsatz erreicht werden muss; hier sind Frontstapler oder Schubmaststapler besser geeignet. Bei der Auswahl ist neben der maximalen Hubhöhe die mögliche Traglast zu berücksichtigen, die sich mit zunehmender Hubhöhe verringert. Auch werden die Geräte mit unterschiedlichen Ausführungen der Gabeln (kurze Gabeln für die Querlagerung, lange für die Längslagerung) und für verschiedene Gangbreiten angeboten, so dass für nahezu jeden Anspruch das passende Gerät beschafft werden kann.

Für schnelleren Transport und Umschlag eignen sich Frontmaststapler mit Elektro-, Diesel- oder Treibgasantrieb, die durch hohe Wendigkeit, schnelles Heben und Senken der Gabel sowie hohe Geschwindigkeiten punkten. Während Elektrostapler ausschliesslich im Innenbereich eingesetzt werden und das notwendige Gegengewicht durch den Batterieblock erhalten, sind bei Diesel- oder Druckgasstaplern Gegengewichte installiert, die den Stapler auf der Fahrbahn halten und stabilisieren. Sie verfügen oft über stark profilierte Gummireifen und eine Beleuchtung, da sie vor allem im Aussenbereich genutzt werden.

Sollen Paletten und Güter in grosser Höhe eingelagert und kommissioniert werden, sind Schubmaststapler erste Wahl. Sie erreichen Höhen von zehn, zwölf oder mehr Metern, entweder nur mit der zu lagernden Palette (die Fahrerkabine bleibt am Boden, die Palettenbewegung wird anhand einer auf der Gabel montierten Kamera überwacht und gesteuert) oder mitsamt der Fahrerkabine. Mit ihnen können auch Paletten mit einer Zuladung von bis zu 1000 kg oder mehr in grossen Höhen eingelagert werden, schwindelfreie Mitarbeiter vorausgesetzt.

Verbrauchs- und Arbeitsmaterialien

Zum notwendigen Lagerbedarf gehören auch Materialien, die für innerbetriebliche Prozesse benötigt werden, etwa Kartonagen für Anbrüche, Etikettendrucker für deren Neuetikettierung, Waagen mit Zählfunktion für das Auswiegen gleichartiger Artikel sowie Abroller oder Umreifer.

Dabei ist zu berücksichtigen, dass insbesondere bei Schubmast- oder Kommissionierstaplern die Kabinengrösse einen limitierenden Faktor darstellt, da hier nicht unbegrenzt Kommissioniermaterialien mitgeführt werden können. KLT oder Kartonagen für den Versand sollten daher an zentraler Stelle – etwa am Ganganfang oder über Fördertechnik am Gangende – angedient werden, um möglichst kurze Fahrwege zu ermöglichen.

Die richtige IT für Ihr Lager

Die Zeiten, in denen Lagerbücher geführt wurden, worin manuell die Zugänge und Entnahmen nachgehalten wurden, sind schon lange vorbei oder werden nur noch in kleinen Lägern, etwa für Büromaterial, genutzt. Heute gibt es auch für KMU bezahlbare und sinnvolle IT-Lösungen, mit denen die Lagerhaltung vereinfacht und die Suche nach freien Fächern automatisiert werden kann.

Dabei sollte ein Lagerverwaltungssystem möglichst nicht autark innerhalb der gesamten Unternehmens-IT arbeiten, sondern über Schnittstellen an die betroffenen vor- und nachgelagerten Systeme angebunden werden. Die Einbindung etwa in ein ERP-System ermöglicht den dezentralen Datenzugriff in Echtzeit und sorgt damit für Transparenz in allen Bereichen: Einkauf, Logistik und Lagerwirtschaft sowie Vertrieb.

Zu den unverzichtbaren Elementen eines Lagerverwaltungssystems zählt die Verwaltung des Lagermodells; diese umfasst etwa die einzelnen Plätze, die Lagertopografie und weitere Informationen, etwa für die Weg- und Gangoptimierung. Um die Prozesssicherheit zu steigern, kann eine mehrstufige Ein- und Auslagerung genutzt werden, bei der der Mitarbeiter im Lager zunächst den Lagerplatz eingibt oder scannt und so vom System geprüft werden kann, ob das richtige Fach angesteuert wurde. Erst dann wird der eigentliche Ein- oder Auslagerungsauftrag mit Artikel und Menge angezeigt.

Dieses mehrstufige Vorgehen ist besonders bei Online-Systemen sinnvoll, da hier nicht nur die Operativkräfte im Lager die Bestände und belegten/freien Lagerplätze sehen, sondern auch Einkauf und Vertrieb. Besonders bei Artikeln mit einem für die Nachfrage zu geringen Lagerbestand kann so verhindert werden, dass der Lagerbestand in der IT mehrfach reserviert werden kann, was zwangsläufig zu Kundenärger führen würde.

Besteht Lagerbedarf für Artikel mit Chargenführung oder anderen kennzeichnenden Merkmalen wie einem Mindesthaltbarkeitsdatum, lassen sich diese Daten ebenfalls auf Artikel- und Lagerplatzebene speichern; der Gesamtbestand kann gezielt nach diesen Kriterien durchsucht werden. So lassen sich auch Lagerstrategien wie FIFO oder LIFO (Last-in, First-out) automatisiert umsetzen.

Die richtige IT für Ihr Lager (Bild: © Dmitry Kalinovsky – shutterstock.com)

Eine weitere wichtige Funktion eines Lagerverwaltungssystems ist die technische Unterstützung bei der Inventur, die sowohl als Stichtagsinventur über das gesamte Lager wie auch permanent durchgeführt werden kann. Mit einer entsprechenden Funktion im System lässt sich der Aufwand dafür minimieren, wenn ein Lagerplatz bei der kompletten Leerung und vor der Neuvergabe als Leerplatz inventiert wird oder ein nicht gebuchter Restbestand im Zuge der Leerplatzinventur gefunden und verbucht wird.

Technik

Allerdings setzt die Nutzung eines modernen Lagerverwaltungssystems nicht nur auf die IT-seitige Unterstützung von Standardprozessen, sondern benötigt ebenfalls eine gewisse technische Ausstattung, um die Prozesse zu (teil-)automatisieren. Die einzelnen Lagerplätze müssen in maschinenlesbarer Form codiert werden (Barcodes), um Scanner für die Lagerplatzidentifikation nutzen zu können, ähnliches gilt für fertige Versandeinheiten wie Paletten, KLT oder Kartonagen. Dabei ist es entscheidend, dass im gesamten Betrieb eine einheitliche Barcodierung verwendet wird, sowohl auf den Etiketten wie auch auf Belegen oder bei Anzeigen am Bildschirm.

Die Kommissionierer müssen mit einem Scanner ausgestattet werden, die Geräte zusätzlich mit einem Terminal, auf dem die Aufträge angezeigt und nach Fertigstellung quittiert werden. Moderne Scanner kombinieren beides und bieten auf ihrem integrierten Display eine Anzeige des nächsten Auftrags; hierdurch lässt sich der benötigte Platz in der Fahrerkabine reduzieren.

Damit Etiketten gut lesbar sind, dürfen sie nicht übereinander geklebt werden. Bei im Laufe der Zeit unleserlich gewordenen Beschriftungen muss also zunächst das alte Etikett vollständig entfernt werden, um Fehllesungen zu vermeiden. Auch muss bei der Erstellung darauf geachtet werden, dass die Barcodes ausreichend von Weissflächen umgeben sind, damit der Scanner sich kalibrieren und das Etikett ablesen kann. Und nicht zuletzt müssen alle Mitarbeiter in der Bedienung der Scanner unterwiesen werden, da bei unsachgemässer Verwendung eine Schädigung der Netzhaut nicht ausgeschlossen ist.

Leitstand

In vielen Betrieben sind die Administration des Lagers und die Einsteuerung von Aufträgen Aufgabe der Arbeitsvorbereitung. Hier werden aus den vorhandenen Aufträgen Kommissionieraufträge erstellt, die gemäss der aktuellen Situation im Lager (Lagerbestände, Personalstand) eingesteuert werden. Bei der papierbasierten Kommissionierung ist hier auch die Sortierung der Belege und ggf. der Quittierung angeordnet, auch die Erzeugung von Versanddokumenten kann hier platziert werden. Dieses Vorgehen wirkt in Zeiten moderner Lagerverwaltungssysteme oft etwas anachronistisch, zumal der Lagerbedarf für Papier durch diese Arbeitsorganisation deutlich erhöht ist.

Wirtschaftlich günstiger und auch unter dem Aspekt des Umweltschutzes sinnvoller ist die papierlose Kommissionierung, bei der alle Aufträge nur per Datenfunk auf die Terminals oder Scanner der Werker übertragen werden. Hierdurch verringert sich nicht nur der Lagerbedarf für Druckerpapier, dieses System ist auch deutlich reagibler und agiler, denn Umschichtungen von Aufträgen können in der Arbeitsvorbereitung einfach am Rechner vorgenommen werden – die Kommissionierer bekommen von diesen Änderungen in der Regel nichts mit. Bei Papierbelegen müsste zunächst der Kommissionierer mit dem entsprechenden Beleg gefunden werden, der wiederum seine Tätigkeit unterbrechen und den Beleg übergeben müsste.

Bei Betrieben mit einer fördertechnischen Anlage für Paletten und/oder KLT ist die Arbeitsvorbereitung oft im logistischen Leitstand angesiedelt. Dieser hat nicht nur die Aufgabe, die Aufträge einzusteuern und so für möglichst kurze Standzeiten der Kommissionierer zu sorgen, sondern verantwortet auch die Überwachung des gesamten Systems inkl. der Materialflussrechner (MFR). Dort werden die einzelnen Förderbahnen ebenso wie Störungen auf der Strecke visualisiert.

Organisation

Zwar stellen Prozesse und die Organisation keinen klassischen Lagerbedarf dar, da es sich nicht um materielle Güter handelt, dennoch sind diese Punkte für Einrichtung und Betrieb eines Lagers von besonderer Bedeutung und sollen daher hier auch zumindest kurz angerissen werden.

Wichtige Themen sind der Schutz der Mitarbeiter vor Verletzungen und Unfällen sowie der Schutz der gelagerten Waren vor Diebstahl oder Beschädigung. Für den Arbeitsschutz gibt es klare gesetzliche Vorgaben, die im Betrieb strikt befolgt und umgesetzt werden müssen, etwa was die persönliche Schutzausrüstung (Handschuhe, Sicherheitsschuhe, Schutzbrille usw.) angeht. FFZ und andere Geräte dürfen nur von befugten und unterwiesenen Personen benutzt werden, um Fremd- und Eigengefährdungen auszuschliessen.

Doch auch bei der Einrichtung des Lagers muss bereits der Arbeitsschutz berücksichtigt werden. So müssen die Lagergüter stabil und sicher vor Verrutschen auf den Ladungsträgern aufgestapelt sein, Stangen und Lagergüter mit Rundprofil müssen in speziellen Regalsystemen (Kragarmregal, Wabenregal, Reifenregal usw.) gelagert werden, um sie zu stabilisieren. Bei Lägern für Gefahrstoffe sind besondere Vorschriften zu beachten, die sich direkt aus den Lagergütern und ihren begleitenden Sicherheitsdatenblättern ergeben. So müssen etwa wasser- oder umweltgefährdende flüssige Güter in Lagerplätzen mit Auffangwannen gelagert werden, um bei einer Leckage eine Kontaminierung der Umgebung zu verhindern.

Ein weiteres wichtiges Thema im Lager ist der Brandschutz: Durch die Lagerung von Paletten (Holz), Kartonagen (Papier, Pappe) und KLT (Kunststoff) erhöht sich die Brandlast deutlich, unabhängig von den Materialien und der Brandklasse der gelagerten Artikel und Güter. Aus diesem Grund muss bereits bei der Planung berücksichtigt werden, welche Massnahmen die Entstehung eines Brandes beeinflussen und wie eine Ausbreitung wirkungsvoll verhindert werden kann. Infrage kommen etwa Sprinkleranlagen, die besonders bei Hochregalanlagen oft als Regalsprinkler ausgeführt werden müssen, also oberhalb des Lagerguts platziert werden. Bei einem Entstehungsbrand lösen sie aus und löschen den Brandherd, verursachen jedoch oft auch weitreichende Schäden an der Lagerware.

Daher gilt es, bei der Ermittlung des Lagerbedarfs bereits den vorbeugenden Brandschutz zu berücksichtigen, durch ausreichende Mengen von Feuerlöschern und eine permanente Schulung und Sensibilisierung der Mitarbeiter. Selbstverständlich muss im Lager ein vollständiges und absolutes Rauchverbot gelten, um Feuer durch Zigarettenglut zu verhindern.

Immer wichtiger wird auch das Thema Umweltschutz, aus dem sich ein gewisser Lagerbedarf für geeignete Behälter für die Sammlung und Entsorgung von Abfällen (Altholz, Kartonagen, Verpackungsmaterial) ergibt. In der Praxis bewährt haben sich farbige Abfallbehälter, die für jeweils ein Recyclingmaterial genutzt werden, beispielsweise Grün für organische Abfälle, Blau für Papier und Pappe und Gelb für Verpackungsmaterialien. Diese „Abfallampel“ sollte an die beteiligten Mitarbeiter persönlich und auch in Form von Aushängen kommuniziert werden.

Fazit

Bei der Planung, Gestaltung und Einrichtung eines Lagers gilt es, den Lagerbedarf an Regalen, Kommissioniergeräten und anderen Arbeits- und Hilfsmitteln genau zu bestimmen, um die angedachten Prozesse auch tatsächlich umsetzen zu können. Der konkrete Lagerbedarf wird dabei vor allem davon bestimmt, welche Abläufe im Lager angedacht sind. Da ein Lager in der Regel nicht direkt wertschöpfend ist, gilt es, die Prozesse möglichst effizient zu gestalten, durch eine entsprechende Lagertopografie, den Einsatz eines Lagerverwaltungsprogramms und nicht zuletzt durch kontinuierliche Schulungen der Mitarbeiter.

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