Hydraulische Systeme sind ein verlässlicher Helfer bei vielen Betrieben – sie müssen allerdings regelmässig gewartet und gepflegt werden.

Eine Kenntnis der jeweiligen Anlage ist daher unerlässlich, da man so Fehler schnell beseitigen kann. Dies ist besonders wichtig, da die Abläufe im Betrieb sonst oft komplett zum Erliegen kommen.

Hydraulische Anlagen verfügen über enorme Kraft

Der grösste Vorteil einer hydraulischen Anlage ist ihre gewaltige Kraft. Sie wird zentral erzeugt, steht aber dann beliebig vielen Verbrauchern an verschiedenen Einsatzorten zur Verfügung und kann dort jederzeit abgerufen werden. Die Stärke und gleichzeitige Präzision der Hydraulik macht den im Vergleich zur Elektromechanik höheren Energieeinsatz in vielen Einsatzbereichen wett – darum steht auch nicht zu befürchten, dass Hydraulik in absehbarer Zeit ersetzbar wird.

Grundsätzlich gilt: Je grösser die erzeugte hydraulische Kraft ist und je mehr Verbraucher bzw. Abruforte dafür zur Verfügung stehen, umso mehr lohnt sich die Anlage. Vor allem grosse hydraulische Systeme sind gegenüber vergleichbaren Elektroinstallationen wesentlich leichter und kleiner. Beeindruckende Grossanlagen, die nach dem hydraulischen Prinzip arbeiten, werden unter anderem in Giessereien, Stahl- und Walzwerken, Freizeit- und Vergnügungsparks verwendet. Im Brücken- und Tunnelbau sowie bei der Bühnentechnik kommen ebenfalls hydraulische Grossanlagen zum Einsatz.

Das hydraulische System mobiler Arbeitsgeräte ist vergleichsweise klein, kann aber ebenfalls Riesenkräfte erzeugen. Ein gutes Beispiel dafür sind hydraulische Gabelstapler: Sie sind leicht, flink und wendig, können aber schwerste Lasten heben und äusserst präzise positionieren. Das Hydrauliköl kann fast gar nicht komprimiert (verdichtet) werden – das sorgt für die Stärke und Stellgenauigkeit der Staplerhydraulik und ermöglicht gleichzeitig feinste, gleichförmige und exakt dosierbare Bewegungen.

Hydraulische Systeme sind ein verlässlicher Helfer bei vielen Betrieben. (Bild: nostal6ie – Shutterstock.com)

Regelmässige Wartung

Eine sehr gängige Form der Hydraulik ist die Ölhydraulik, mit der sowohl Grossanlagen als auch mobile Arbeitsbühnen, Gabelstapler und andere Fahrzeuge und Arbeitsgeräte funktionieren. Die entsprechenden Komponenten wie Öl- bzw. Hydromotoren, Hydraulikzylinder, Ventile, Rohre und Schläuche sind von Natur aus langlebig, denn sie werden meist sehr robust und stabil ausgelegt. Trotzdem verschleissen sie mit der Zeit: Druck, Bewegungen, Temperaturschwankungen und der Zahn der Zeit führen zu Abrieb, Materialermüdung und Korrosion – und damit zu undichten Stellen.

Je nach Maschine und Stelle sind kleine Leckagen noch kein Grund zur Panik. So kann der Hydraulikzylinder eines Staplers nach wie vor gut arbeiten, auch wenn an der Kolbenstange ein dauerhafter Ölfilm zu erkennen ist. Alarmierend sind hingegen Ölflecken, die sich unter dem Stapler bilden – sie deuten auf ein Leck hin, das dringend behoben werden muss, damit die Hydraulik nicht komplett den Dienst aufgibt.

Der Flüssigkeitskreislauf eines hydraulischen Gabelstaplers ist so klein, dass er theoretisch mit einem Blick erfasst werden kann. Anders verhält es sich mit dem Hydraulikkreislauf grosser Systeme, der sich durch eine ganze Halle oder über einen weiten Aussenbereich erstrecken kann. Hier gibt es, vor allem im Leitungssystem, unzählige Stellen, an denen etwas kaputt gehen kann – und längst nicht alle sind einfach zu sehen oder leicht zu erreichen. Darum werden bei Fehlern in Grossanlagen meist Experten zu Hilfe gerufen, die das System Stück für Stück absuchen und prüfen, um die Ursache für den Leistungseinbruch oder das Versagen zu finden.

Vor allem in umfangreichen, älteren, dynamisch gewachsenen oder mangelhaft gewarteten Anlagen kann sich die professionelle Fehlersuche über mehrere Tage hinziehen und sehr teuer werden. Zum Honorar der Wartungs- und Reparaturcrew kommen Aufwendungen für Ersatzteile und natürlich hohe Verdienstausfälle bzw. Verluste durch den Stillstand der Anlage. Das Versagen der Hydraulik kann den Ruin der Firma bedeuten – damit verglichen ist es weder teuer noch schwierig, die Anlage regelmässig kontrollieren und warten zu lassen, damit es erst gar nicht so weit kommt.

Häufige Fehlerquellen

Ohne den nötigen Druck kann die beste Hydraulik nicht richtig funktionieren. Druckverlust entsteht zum Beispiel durch Leckagen, unzureichende Viskosität der Hydraulikflüssigkeit oder zu hohe Betriebstemperaturen. Pumpe, Kupplung und Motor dürfen weder heisslaufen noch Schaum schlagen oder schleifen.

Verunreinigungen, Kondenswasser oder Lufteinschlüsse verringern die Leistung hydraulischer Systeme, erhöhen den Energieverbrauch und können sehr gefährlich werden. Ein gutes Beispiel hierfür ist die Bremsanlage eines Fahrzeugs: Schon ein kleines Leck im System, Wasser oder Luftblasen in der Bremsflüssigkeit können zu starken Verzögerungen oder sogar dem plötzlichen und kompletten Ausfall der Bremskraft führen.

Auch bei der Hydraulik wohnt der Teufel im Detail: Es sind meist unauffällige und wenig spektakuläre Teile, die den Dienst quittieren bzw. zu undichten Stellen werden. Zu den gängigen Fehlerquellen gehören die Adapter und Kleinteile des Leitungssystems, zum Beispiel:

• Ventile und Dichtungen,
• Fittings, Befestigungsmuttern, Steckkupplungen, Rohrschellen und Halterungen,
• Anschlüsse (Buchsen, Anschlussverschraubungen u. Ä.),
• Winkel- und T-Gewinde-Adapter,
• Winkel-, Schott- und Schwenkdruckrohrverschraubungen,
• Blindstopfen und Staubkappen,
• Füllschrauben und Ablassschrauben sowie
• sämtliche starren Rohre und flexiblen Schläuche.

Beim Bau industrieller Hydraulikanlagen sollte ein Schwerpunkt auf der winkelgenauen und spannungsfreien Verrohrung liegen, damit das fest montierte Leitungssystem lange lebt. Nur bedienfreundlich und übersichtlich angelegte Anzeigekomponenten werden langfristig richtig genutzt, und der Steuerblock muss bei allen Service- oder Wartungsarbeiten frei zugänglich sein.

Hydraulische Maschinen und Anlagen, die chronisch überlastet werden oder heute andere Aufgaben erfüllen als die, für die sie ursprünglich gebaut wurden, neigen eher zu Fehlern. Vielfach werden wichtige Details bei der Montage übersehen und dann vergessen.

Druck- und Durchflussschwankungen machen ein hydraulisches System unberechenbar – doch oft reicht es schon aus, die entsprechenden Komponenten zu reinigen, die Anlage gründlich zu entlüften und gegebenenfalls die Filter oder verunreinigten Flüssigkeiten auszutauschen, um die frühere Leistung wieder herzustellen.

Wer seine Hydraulik verstehen und richtig pflegen will, sollte ihr gut zuhören, denn viele Fehler sind am veränderten Klang zu erkennen. Verstopfte Filter, zu stark gekrümmte Leitungen, Fremdkörper im System, falsche Motoreinstellungen, ermüdete Pumpen, schwergängige oder ausgeschlagene Ventile offenbaren sich dem Menschen oft zuerst durch ungewohnte Geräusche beim Betrieb.

Fazit: Eine hydraulische Anlage sollte immer genau zu ihrem Anwendungsbereich passen; über- oder unterdimensionierte Systeme sind meist Sorgenbringer und/oder Energiefresser. Daher gibt es einen grossen Markt für massgefertigte Hydraulikanlagen, Sonder- und Industrieaggregate.

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